FUTURE MOBILITY · DIGITAL VEHICLE DEVELOPMENT
一台新車，
一條完整數位主線
從需求、造型、工程、驗證到製造，讓整車資料始終保持一致。
電動化、智慧駕駛與軟體功能，讓汽車開發從機械產品變成跨領域系統工程。統一平台把整車、電池、電子電氣、軟體、供應商與工廠串在一起，讓團隊在製作樣車與建置產線前，就能看見設計選擇對性能、成本與製造的影響。
WHY IT IS DIFFERENT
電動車不只是換掉引擎
電池增加重量與熱管理需求，電子電氣系統變得更密集，平台要支援更多車型，軟體也持續更新。每一項決定都會影響其他專業，不能再用彼此分離的文件管理。
從材料、電芯、模組到電池包，同時考量熱、老化、電氣、結構與控制。
逆變器、充電器、控制器、線束與感測器必須在有限空間中安全協作。
用共用架構支援不同軸距、配備與市場版本，避免每款車重新開始。
在安全、剛性、操控、NVH、空氣力學、舒適與成本之間做整體取捨。
- 01需求與體驗定義市場、使用情境與整車目標
- 02系統架構分配功能到機械、電氣與軟體
- 03協同設計造型、車身、底盤、內裝與線束同步
- 04虛擬驗證用模型比較方案並提前找出風險
- 05製造與交付把正確版本延伸到製程與現場
SYSTEMS + COLLABORATION
先看整台車，再深入每個零件
系統架構將續航、熱舒適、操控與安全等整車目標拆成可驗證的子系統需求；共同的數位樣車則讓不同部門與供應商在最新組態上審查空間、介面與干涉。
使用最新整車資料檢查干涉、裝配、運動與不同設計方案。
整合不同來源資料，在受控環境中交換任務與結果，減少檔案往返。
車型、選配、料號與工程變更連動，清楚知道影響哪些設計與工廠。
PERFORMANCE-DRIVEN DEVELOPMENT
在第一台實體樣車前，就開始驗證
虛擬驗證不是單一模擬工具，而是把需求、設計、測試案例、模擬結果與實體測試串起來。團隊能更早比較方案，並把驗證經驗保留給下一代車型。
整合熱、電磁、結構與控制模型，評估電池包性能、安全與壽命。
涵蓋碰撞、NVH、操控、流體、熱管理與電磁相容，避免只優化單一零件。
自動改變參數並執行分析，在重量、性能、成本與製造性之間找出平衡。
以驗證計畫管理模擬與實測，減少重複測試並提高結果重用率。
模型先回答「會不會成功」，實體樣車再用來確認，而不是第一次發現問題。
DIGITAL MANUFACTURING
車還沒投產，工廠先在電腦裡跑一次
把 EBOM 延伸成 MBOM、製程與資源模型，工程師能在虛擬工廠中規劃衝壓、焊裝、塗裝與總裝，檢查機器人可達性、工時、人因、物流與產能。
把製程、設備與人員放進同一場景
影片素材示範基於模型的製造模擬。工藝工程師可在 3D 環境中檢查流程與資源，並把確認過的作業內容轉成現場可使用的指導資訊。
- 製程順序與工時
- 機器人路徑與安全空間
- 人機工程與裝配可行性
- 產能、物流與在製品
ADOPTION ROADMAP
從一個車型、一項痛點開始
導入不必一次涵蓋整間企業。先選擇最需要協同或最容易造成返工的流程，建立成功範例後再擴展到其他車型、工廠與供應商。
- 01建立整車資料核心統一料號、BOM、文件、組態與變更。
- 02串連系統與專業設計連結需求、造型、機構、電氣與軟體。
- 03前移關鍵性能驗證先處理電池、碰撞、熱或 NVH 等高風險項目。
- 04延伸到數位製造讓工藝、產線、現場與品質回到同一數位主線。
真正的汽車數位轉型，是讓一個設計決定能一路被理解、驗證並正確製造。